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常說的精密注塑技術中的“精密”體現在哪里?(二)

上期講了精密注塑加工技術中的“精密”體現在哪里的其中兩點,今天我們接著講接下來的部門!

一、精密注塑螺桿

與傳統的注塑螺桿相比,精密注塑螺桿具有壓縮比較小、長徑比大和高耐磨等特點,以長徑比為例, 普通的注塑螺桿為20~23,而精密注塑螺桿則為24~30。

一般,用作精密注塑螺桿的材料都具有很高的剛度和強度,制得的精密注塑螺桿也會根據加工材料的不同而不同。為提高注塑的流長比,并最大限度地降低制品成型的收縮率,精密注塑機的注塑壓力可達到216~243MPa,而超高壓機的注塑壓力可達到243~392MPa。在這種情況下,螺桿必須具備足夠的剛度和強度,才能在高壓注塑時不會出現彎曲和扭斷等失效現象。

精密合模裝置

合模裝置是保護精密模具及保證制品質量的重要部件。與普通的合模裝置相比,精密合模裝置的剛度要大10%~15%,而且動、定模板之間的平行度標準也要高30%~40%,一般控制在0.05~0.08mm,從而實現對于模具的低壓保護及對合模力的精確控制。

1、精密肘桿裝置的合模裝置

對于傳統的肘桿裝置的合模裝置,其動、定模板之間無法獲得長期穩定的平行度,同時很難實現對精密模具的低壓保護。為克服這一缺陷,精密肘桿裝置做了以下改進:采用高精度的滾珠導軌副來導向動模板的運行,保證了動模板運行精度的穩定性;應用了具備控制速度和閉環壓力的雙重功能的伺服閥,實現了對于精密模具的低壓保護;銷軸和鋼套采用了具有高耐磨性的摩擦副,進一步穩定了動、定模板之間的平行度;精密調模機構的應用實現了高精度地調模,從而保證了動模板在任一位置都能達到穩定的平行度。

2、精密全液壓合模裝置

精密注塑的合模裝置是以全液壓合模裝置為主。傳統的合模裝置其肘桿裝置的合模力通常作用在上、下(或左、右)兩側,會導致動模板中部發生受力變形,從而影響模板的平行度,而這種全液壓合模裝置的合模油缸活塞作用于動模板的中央位置,保證了動、定模板之間長期穩定的平行度。

隨著應用要求的提高,精密全液壓合模裝置也不斷進行著改造,動模板運行的導向采用高精度的滾珠導軌副就是一個最明顯的進步,使其達到了進一步提高動、定模板之間的平行度穩定性的要求。

3、無拉桿合模裝置

無拉桿合模裝置由于不采用拉桿,消除了拉桿撓度對模板平行度的影響。近年來,通過對易受力變形的“C” 形架進行改進,提高了動、定模板之間平行度的精度及精度穩定性。比如,米拉克龍的Freedom系列無拉桿注塑機其合模裝置呈U型結構,且僅有底下兩根拉桿,具有更高的剛性。通過配置專利的平衡油缸結構,使得定模板之間的平行度更穩定。

4、分塊連體頭板

一般,有拉桿的合模裝置注塑機其頭板都是采用整塊式結構,而這樣的結構設計往往會由于頭板受力過大而導致整體變形。精密注塑機通過采用分塊連體頭板,有效提高了頭板的剛度,從而達到減小模板因受力而對模具產生的變形撓度。這種分塊連體頭板將頭板的受力功能和安裝模具功能分開,分別由各自的塊體承擔,并用中心圓環體連接受力塊與安裝模具塊。

在承受合模力的過程中,由于中心圓環體的受力面積小于受力塊面積,頭板受力產生的撓度,僅將中央中心圓環體處所產生的變形撓度傳遞給安裝模具塊,由此可以看出,安裝模具塊因受力而產生的變形撓度區僅在中央中心圓環體,不會對安裝模具塊整體產生撓度,從而達到提高鎖模精度的目的。

精密液壓控制技術

開發高速應答的集成元件及系統是精密液壓控制技術的發展方向,而要實現高速應答能力,不僅要提高閥件自身的響應速度,還需要在提高控制性能的前提下精簡閥的數量,以達到響應回路的速度要求。

為達到這一要求,精密注塑機液壓控制技術正在加速自身的技術發展,最明顯的特點就是將數字電子液壓技術和電子運算技術進行整合,形成“智能”控制系統,這樣無需借助外部控制器即可獨立完成各種運行功能,實現對各主要參數,如流量、速度、位置和壓力等的精確閉環控制,使系統能夠達到更好的高速應答控制效果。

多功能的高度集成化的比例液壓元件是精密注塑機液壓元件發展的一個重要特征。不同于以前需要應用多個不同功能閥控制的回路,目前的精密注塑設備將這些多功能控制閥集成到一個回路中,極大地提高了設備的動態性能。比如,Atos公司開發出了用于注塑塑化回路的數字伺服比例插裝復合閥。該元件集成了P/Q數字放大器,通過配合外部壓力傳感器,在注塑時只需一個閥即可完成原來需要3~5個閥才能完成控制任務。該元件還能同時執行速度控制和壓力控制,可在保壓和塑化背壓階段中實現高動態、精確的轉換。

以上就是潤美達為大家帶來的精密注塑加工方面的分享,詳情更多,請咨詢我司官網!

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